當前印染企業正處于新老交替，產業優勢轉移，提質創優的發展階段。水的封閉循環利用和“零排放”以成為企業實現可持續發展的一個重要目標。因此，企業對用水和污水回用應根據自身特點和發展要求早進行合理設計和規劃。

對于現有印染企業，應從實際出發，首先對現有污水處理設施進行評估，在得到確切評估結果的基礎上進行整改、補充和添置新設施等。實施宗旨是利用一切現有設施，力求成本節約；放棄部分無用工藝，以求技術合理。設計原則是合理選擇污水深度處理工藝，有效控制回用成本。

新建印染廠應首先對企業的污水總排放量、排放指標等有所把握，盡可能按照國家污水排放標準進行設計，以減輕深度處理的難度，降低廢水回用的運行成本。

現有的印染廢水回用技術往往是在印染廢水達標排放的基礎上，對原水（廢水處理設施的出水）進行三級處理，由于原水成分復雜，不穩定，很難形成一種規范性、普適性的回用技術路線。各企業要根據企業回用水質的要求，選擇具體的深度處理工藝或者集成工藝。

目前我國印染廢水處理普遍采用“物化處理＋生化處理”工藝，但處理效果不夠穩定，一般很難達到排放標準。常用的回用處理工藝有：混凝、過濾、氧化、活性炭吸附、膜分離技術、離子交換法等。單獨的回用工藝存在各自缺陷，如臭氧氧化技術處理后的水并不能直接回用于生產，原因是此技術在降低廢水中的難降解有機物分子量時，廢水COD去除率并不高，脫色效果好，但并不去除溶解性污染物和鹽份。因此，開發新型組合新工藝已成為行業內研究的點，幾種有代表性的應用如下：

在印染過程中通常會加入大量的無機鹽類物質，如碳酸鈉、碳酸氫鈉、多聚磷酸鈉、氯化鈉、硫酸鈉、連二硫酸鈉等。由于傳統末端處理工藝并不去除無機鹽，此時一味增加回用率，無機鹽的循環積累會影響產品質量和污水處理單元。有研究表明，印染用水的電導率超過3000 μS/cm，即含鹽量約大于2000 mg/L時，鹽容易在織物上產生斑跡，影響產品的質量，而含鹽量過高，造成鹽的濃度升高會對廢水生化處理單元產生破環性影響。因此，回用水的脫鹽是維持循環系統鹽的平衡，保證產品質量及污水處理系統穩定運行的重要手段。

目前除鹽工藝主要有電滲析除鹽（EDI）、離子交換除鹽和膜分離除鹽等技術。對于原水脫鹽，電滲析和離子交換除鹽技術，無論從其分離原理上，還是從經濟性上考慮，都不具有可行性和適用性。膜分離技術特別是含有反滲透（OR）和納濾（NF）的膜組合分離技術，對于具有一定尺度水合離子半徑或者分子量的物質均具有良好的物理分離效果，伴隨膜組件工藝的提升和膜材料成本的下降，會在印染廢水脫鹽及水回用中扮演重要角色。

膜分離技術應用于印染廢水回用，盡管脫鹽率高，但在得到大量回用水的同時，也產生包含大量的含鹽和有機物染料的濃縮液，而濃縮液會對生化處理單元有影響。因此，應時刻注意濃縮液的合理處理，或者尋找一些新工藝單獨處理。

染色廢水在經過“清濁分流”后，應遵循“分質、分工段回用”和“適當回用”兩個原則。占總污水量1/8到1/10的濁污水，從回用量上講并不是回用的點，可以結合“水解酸化+好氧處理”等工藝處理后排放，不再考慮回用或者少量回用于低品質用水，如沖洗用水、學校綠化和沖洗道路等。而清污水主要來自染缸內的冷卻水、蒸汽冷凝水、染色的前處理水、染色水和染色后漂洗水等。冷卻水和冷凝水可以進行現場收集，經簡單處理后可立即回用，或者部分回用到染色前處理部分工序。前處理工序用水量約占總水量的15%，對水質要求不高，本身就需添加一些表面活性劑、堿等，回用水可以考慮回用于前處理階段。染色工序用水量約占總水量的60%，對水質要求較高，可使用部分回用水。染深色時回用率可適當增加，回用水中鹽分和氯離子的濃度不能高，會影響染色效果。染淺色布時，回用水使用率不能高，染色工序多只能考慮20%左右。后整理工序用水量約占總水量的10%，對水質要求較高，不宜使用回用水，而且后整理廢水好也不要作為回用水水源，因為后整理使用柔軟劑、防水劑等助劑對前處理和染色效果都有影響。工廠其他雜用水，如沖廁、澆花等可以全部使用回用水，約5%左右。染色的前處理水、染色水和后漂洗水，是水回用的點，其廢水可作為原水的進水，經處理后回用。

由于回用水中存在有機染料和鹽份的循環積累，在考慮大量回用時，除了考慮脫鹽的問題外，還應注意“適當回用”原則。而回用水量與新鮮水量的比（回用率）是衡量適當回用的重要參數。

印染企業應從一味提高污水回用率和減少新鮮水補充量的誤區走出來，應根據生產需要確定回用率。污水回用中因循環濃縮，存在著水質變差問題，探究其變化規律，確定運行參數，做到既節水又保證回用水質穩定、合格，具有重要意義。

根據生產實際，合理安排回用水和新鮮水的比例，可以緩解鹽份和污染物積累對產品質量和污水處理系統的影響，。通常講脫鹽可以改善回用水質，從而增加廢水回用率，如果不采用脫鹽技術，有研究表明，回用率控制在30%~50%。